Da matéria-prima ao embarque, a SLV organiza e padroniza registros para você provar conformidade, manter rastreabilidade por lote, controlar mudanças e sustentar decisões com evidência inclusive com pacotes de aprovação como PPAP (automotivo) e FAI/AS9102 (aeroespacial) quando aplicável.
“Na indústria plástica, o que garante repetibilidade não é ‘memória de setup’: é documentação. Quando material, molde ou parâmetro mudam e ninguém registra, a variação vira surpresa. A SLV transforma conhecimento de processo em padrão que se repete.”
Define o que é “peça boa”: dimensões, aparência, desempenho, tolerâncias e limites. Evita briga de opinião e reduz retrabalho.
Registra temperaturas, tempos, pressões, secagem, dosagens e condições de máquina/molde. Mantém repetibilidade turno após turno e dá base para correção com segurança.
Diz o que medir, com qual instrumento, frequência, amostragem e o que fazer quando sair do padrão. É o “guia” do chão de fábrica para não depender de memória.
Amarra resina/masterbatch/aditivos, lote, data/hora, cavidade, máquina e operador. Quando dá desvio, você encontra a origem sem “caçar agulha no palheiro”. (ISO 9001 chama isso de controle de informação documentada e registros).
Mudou material, ferramenta, parâmetro, fornecedor ou desenho? Registra motivo, risco e validação. Sem isso, o “mesmo produto” deixa de ser o mesmo e a variação vira surpresa cara. (Muito cobrado em clientes automotivos via práticas tipo PPAP/APQP).
Formaliza desvio, contenção, análise de causa e ação corretiva/preventiva. Fecha o ciclo para o defeito não voltar e deixa tudo defensável em auditoria e com cliente.
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Processo “bom” precisa de janela definida: secagem, temperaturas, tempos, pressões, dosagens e condições de máquina/molde. Documentar o setup aprovado evita ajuste no feeling e acelera retomada depois de parada ou troca de turno.
Quando aparece desvio, não basta “corrigir na máquina”. Documentação de NC + contenção + causa raiz + ação corretiva/preventiva é o que impede o defeito de voltar e mantém tudo defensável com cliente e auditor.
Sem instrução clara e treinamento registrado, cada turno vira um processo diferente. SOPs (setup, inspeção, manuseio, embalagem, liberação) reduzem variação humana e deixam o padrão repetível, mesmo com troca de equipe.
Somos uma equipe focada em desenvolvimento de negócios, com formação e especialização em cada área de atuação, apoiada por recursos tecnológicos e parcerias com laboratórios nacionais e internacionais. Atendemos todo o Brasil e também Alemanha, República Tcheca, Espanha, Portugal e outros países.
Mais do que entregar um serviço, buscamos construir confiança: clientes que caminham com a gente colhem frutos que começaram como decisões bem tomadas plantadas em conjunto, com método, consistência e compromisso com o longo prazo.
É o conjunto que deixa o processo repetível e auditável: ficha de processo, setup aprovado, plano de controle, instruções (SOP), registros de inspeção, rastreabilidade, controle de mudança e tratativa de não conformidade.
Plano de Controle + registros de inspeção. Sem isso, você não prova estabilidade nem consegue reagir rápido quando o defeito aparece.
Dá, se for objetiva: pouca coisa, bem clara, com campos simples e rotina curta. Documentação boa reduz trabalho, não aumenta.
Troca de resina/lote sem registro, reprocesso misturado, etiqueta falhando, apontamento manual incompleto, e ausência de vínculo peça ↔ cavidade ↔ parâmetros ↔ inspeção.
Criando uma trilha: lote de matéria-prima + ordem/OP + máquina/molde/cavidade + parâmetros chave + inspeção + liberação + embalagem/etiqueta.
É registrar e aprovar qualquer alteração que impacta o produto: material, master, fornecedor, ferramenta, desenho, parâmetro, método de inspeção. Sem isso, o defeito aparece “do nada”.
Quando entra produto novo, troca molde, muda resina/fornecedor, altera cavidade, muda setup, aumenta ciclo, muda especificação, ou quando tem reincidência de defeito.
Parâmetros críticos (secagem, temperaturas, pressões, tempos), limites aceitáveis (janela), setup do molde, periféricos, material aprovado, checks de partida e critérios de parada/ajuste.
Com SOP de setup + checklists curtos + treinamento registrado e uma regra: ajuste fora da janela só com justificativa e registro.
Sim. A ideia é tirar o que está “na cabeça” e colocar em instrução simples e prática, sem texto infinito.
Aquele que prova decisão: o que mediu, método, instrumento, frequência, resultado, responsável, hora/turno, lote/OP e o que foi feito se deu fora.
Com fluxo curto: contenção → causa raiz → ação corretiva → verificação de eficácia. Se não tiver eficácia, é só papel mesmo.
Correção é apagar incêndio (ajustar e seguir). Ação corretiva é tirar a causa para não voltar. Sem causa raiz, o defeito reaparece.
Mais no dia a dia. Auditoria é consequência. Documentação boa reduz retrabalho, refugo, paradas, discussão e dependência de “quem sabe”.
Depende do tamanho e do caos atual, mas dá pra começar rápido com um “pacote mínimo”: rastreabilidade + plano de controle + ficha de processo + SOP de setup + NC com causa raiz.
