A SLV Plásticos entra quando o processo vira “tentativa e erro”. Investigamos defeitos e variações em peças injetadas, validamos material/lote e transformamos o ajuste do dia em padrão replicável com documentação e rastreabilidade para reduzir refugo, retrabalho e falhas no cliente.
“Quando o problema aparece na peça, quase nunca é ‘um número errado’. É variação que entrou por algum lugar: resina/lote, masterbatch, secagem, molde, máquina, setup, troca de turno ou mudança não registrada."
Quando o lote muda, o defeito muda junto: cor/brilho, rigidez, trinca, odor, bolhas e instabilidade dimensional. A SLV valida matéria-prima e cria critérios de recebimento/liberação, com evidência e rastreabilidade por lote.
Variação pequena em medida ou deformação muda força e retenção: contato ruim, ruído, quebra, montagem difícil ou folga. A SLV define medidas críticas, valida primeira peça, separa por cavidade e padroniza setup para montagem repetível.
Em muitos mercados, visual é requisito e também denuncia processo instável. A SLV investiga causa raiz (material, mistura, residência, temperatura, molde/ventilação) e define critérios de inspeção + padrão de processo para evitar lote “duas caras”.
O problema quase nunca é “grande”: é microvazamento que vira umidade, infiltração, perda de vedação, contaminação ou falha em campo. A SLV estabiliza planicidade, acabamento de contato, força de encaixe e material/processo para vedação consistente.
Quando a peça “anda”, desmonta o produto: desalinha, perde vedação, muda encaixe e gera retrabalho. A SLV fecha janela de processo, controla por cavidade e amarra parâmetros/rotina para segurar dimensão e reduzir variação lote a lote.
Sem padrão, o “mesmo” componente muda a cada turno, lote e regulagem. A SLV padroniza partida/troca, cria checklists, documentação técnica, rastreabilidade por lote/cavidade e estrutura NC + ação corretiva com verificação de eficácia.
01
02
Quando aparece desvio, não basta “ajustar a máquina”. Registre lote + cavidade + evidência (medidas/fotos), defina causa raiz, implemente ação e verifique eficácia. Assim o problema não volta no próximo turno nem no próximo lote.
Somos uma equipe focada em desenvolvimento de negócios, com formação e especialização em cada área de atuação, apoiada por recursos tecnológicos e parcerias com laboratórios nacionais e internacionais. Atendemos todo o Brasil e também Alemanha, República Tcheca, Espanha, Portugal e outros países.
Mais do que entregar um serviço, buscamos construir confiança: clientes que caminham com a gente colhem frutos que começaram como decisões bem tomadas plantadas em conjunto, com método, consistência e compromisso com o longo prazo.
Mapeamos o que muda (setup, operador, resina, masterbatch, secagem, manutenção, ferramenta), criamos rotina replicável e amarramos rastreabilidade para o desvio ser contido na origem.
Separa dados por cavidade, identifica cavidade fora da curva e relaciona com parâmetros e condição do molde. Isso acelera correção e evita “média” enganosa que esconde o problema.
Fazemos quando a suspeita é material/lote ou quando o produto exige estabilidade. O objetivo é confirmar consistência e impacto no desempenho (dimensão, aparência e resistência).
Sim. Investigamos mistura/alimentação, tempo de residência, temperatura, cisalhamento, ventilação do molde e estabilidade do masterbatch para evitar lote “duas caras”.
Tratamos vedação como requisito funcional: medidas críticas, planicidade, acabamento de contato, força de encaixe e material adequado. Também definimos critérios de inspeção e validação de primeira peça.
É a liberação inicial com evidência. Sem plano de medição e registro de características críticas, a produção começa instável e o defeito vira “normal”.
Relatório de causa raiz, plano de ação, parâmetros/janela de processo recomendados, checklist de setup/troca de lote, critérios de inspeção (visual/funcional), plano de controle, rastreabilidade por lote/cavidade e padrão de ação corretiva.
Sim. Ligamos matéria-prima, cavidade, data/hora, máquina, parâmetros e inspeções ao lote produzido. Isso dá velocidade na contenção e força em auditoria/cliente.
Criamos processo de mudança: o que pode mudar (material, fornecedor, ferramenta, setup), como avaliar impacto, quais testes/medições fazer e como registrar histórico e versões.
Sim. O objetivo é tirar dependência de “quem regula melhor” e deixar a fábrica operar com padrão: partida, troca de turno/lote, critérios de aceite e reação quando algo foge.
Quando o defeito é recorrente, quando varia por lote/turno/cavidade, quando a linha vive em ajuste e retrabalho, quando há devolução/garantia, ou quando você precisa estabilizar e documentar para escalar produção com previsibilidade.
