Soluções automotivas para reduzir defeitos e manter qualidade peça a peça

Da análise laboratorial à prevenção e solução de problemas, a SLV Plásticos apoia a indústria automotiva a validar material e processo, identificar causa raiz e padronizar a produção para reduzir refugo, retrabalho e variações em série.

“Na automotiva, variação pequena vira problema grande: o que passa em 10 peças falha em 10 mil. A SLV transforma dúvida em evidência e evidência em padrão que se repete peça a peça, lote a lote.”

SOLUÇÕES AUTOMOTIVA

Diagnóstico com evidência e rastreabilidade

Análises para validar matéria-prima e lote: identifica variações que afetam estabilidade dimensional, aparência e desempenho em uso.
Laudos e documentação clara: sustenta decisões, mudanças e histórico técnico do processo para exigências de clientes e auditorias.
Investigação direcionada de falhas: explica empeno, trinca, rebarba, manchas/marcas e variação dimensional com base em evidência, não tentativa.

Produtividade no dia a dia

Prevenção de problemas: reduz recorrência de defeitos, retrabalho e devoluções em produção seriada.
Solução de problemas com foco em causa raiz: material, molde/ferramenta, máquina, setup, parâmetros e ambiente.
Treinamentos e padronização: mantém o processo estável turno após turno, com repetibilidade e controle.

APLICAÇÕES AUTOMOTIVA

Componentes críticos para o funcionamento

Conectores, travas e presilhas: peças pequenas que garantem encaixe e retenção; quando variam medida/rigidez, geram folga, ruído, quebra e retrabalho em linha.
Dutos, mangueiras e passagens de ar/fluido: componentes que precisam manter vedação e forma sob temperatura e vibração; falhas comuns são deformação, trinca e vazamento.
Acabamentos e suportes internos (conformidade): painéis, molduras, consoles e suportes; exigem repetibilidade de aparência e dimensão para montagem sem esforço e sem rebarba.

Reduza defeitos em série, estabilize o processo e mantenha qualidade peça a peça.

CONFORMIDADE E RASTREABILIDADE

Evidências para atender exigências e sustentar decisões técnicas

Documentação técnica completa: padroniza processo, registra parâmetros, critérios de inspeção e controles deixando histórico pronto para auditorias e requisitos de clientes.
Análise laboratorial com laudos: valida matéria-prima e comportamento do material/processo, apoiando decisões com evidência (não suposição).
Inspeções comparativas (antes/depois): comprova melhoria após correções e ajuda a evitar reincidência do defeito em produção seriada.
Priorização por risco e impacto: orienta o que corrigir primeiro em moldes, máquinas e setups para reduzir sucata, parada e devolução.
Solução de problemas com causa raiz: investigação técnica para eliminar defeitos recorrentes (empeno, trinca, rebarba, manchas e variação dimensional).
Ferramentas e metodologia de alto padrão: medições e registros consistentes e rastreáveis para decisões mais seguras e previsíveis.

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ANÁLISES TERMOGRÁFICAS

Principais frentes de inspeção e diagnóstico térmico

Moldes e sistema de refrigeração (ciclo)

Mapeia variações térmicas no molde e no resfriamento (diferenças de temperatura que afetam tempo de ciclo, empeno e repetibilidade da peça).

Bicos, resistências e zonas do cilindro (controle)

Identifica aquecimento irregular, zonas fora da janela e perda de eficiência (impacta estabilidade do material e do processo).

Hot runner, manifold e pontas quentes (distribuição)

Detecta desequilíbrio térmico e pontos de superaquecimento (pode gerar queima, variação de viscosidade, rebarba e instabilidade).

Motores, rolamentos e transmissão (atrito)

Elevação de temperatura por desgaste, desalinhamento, lubrificação deficiente e atrito (ajuda a antecipar falhas mecânicas e paradas).

Painéis elétricos e conexões (mau contato)

Aquecimento anormal por aperto inadequado, oxidação, sobrecarga ou desequilíbrio (pontos quentes que antecedem falhas e paradas).

Comparativos antes/depois (validação)

Registra a evolução após correções e manutenção (evidência para confirmar que o risco foi reduzido e o padrão foi recuperado).

Parada na linha vira custo em cascata

Quando a produção trava, não é só a manutenção que pesa: é atraso de entrega, replanejamento, hora extra, retrabalho e sucata. Termografia ajuda a ver o risco antes do “apagão”.

Quadro elétrico aquecendo é aviso, não detalhe

Mau contato, oxidação e sobrecarga aparecem como calor localizado em painéis, inversores e conexões. Se ignorar, vira falha elétrica e parada sem aviso.

Desgaste mecânico deixa pistas na temperatura

Rolamentos, acoplamentos, motores e redutores começam a “esquentar” antes de quebrar. Ver isso cedo evita que uma falha pequena derrube a célula inteira.

Molde desbalanceado muda peça e muda ciclo

Diferença de temperatura no molde e no resfriamento bagunça retração, empeno e repetibilidade. A imagem térmica mostra onde o processo sai da estabilidade.

Zonas e resistências fora da janela criam defeito intermitente

Aquecimento irregular no canhão, bico ou hot runner provoca variação de viscosidade, marcas, queima, rebarba e oscilação difícil de rastrear. Termografia ajuda a “pegar no ato”.

Sem registro térmico, prioridade vira chute

Sem evidência, todo mundo corre no que grita mais alto. Com termografia, dá pra priorizar por risco, comparar antes/depois e guardar histórico para decisões técnicas e exigências do cliente.

A NOSSA HISTÓRIA

Somos uma equipe focada em desenvolvimento de negócios, com formação e especialização em cada área de atuação, apoiada por recursos tecnológicos e parcerias com laboratórios nacionais e internacionais. Atendemos todo o Brasil e também Alemanha, República Tcheca, Espanha, Portugal e outros países.

Mais do que entregar um serviço, buscamos construir confiança: clientes que caminham com a gente colhem frutos que começaram como decisões bem tomadas plantadas em conjunto, com método, consistência e compromisso com o longo prazo.

Perguntas frequentes

1) O que são análises termográficas na SLV?

Inspeções com câmera térmica para localizar aquecimentos anormais, desequilíbrios térmicos e perdas de eficiência que geram defeitos, paradas e instabilidade de processo.

2) Para que tipo de empresa automotiva isso faz mais sentido?

Para quem tem produção em série e depende de estabilidade: injeção/transformação, ferramentaria, manutenção, qualidade, fornecedores Tier e linhas com alta repetibilidade.

3) Termografia serve só para manutenção elétrica?

Não. Ela pega elétrica, mecânica e processo: painéis, motores, rolamentos, hot runner, bico, resistências, molde e sistema de refrigeração.

4) O que vocês conseguem identificar em painéis elétricos?

Mau contato, oxidação, sobrecarga, desequilíbrio de fases e pontos quentes em disjuntores, barramentos, contatores, inversores e conexões.

5) O que a termografia revela em motores e componentes mecânicos?

Indícios de desgaste, desalinhamento e falta de lubrificação em rolamentos, acoplamentos, redutores e transmissão antes da falha virar parada.

6) Como isso ajuda na injeção de termoplásticos?

Mostra onde o molde e o resfriamento estão desbalanceados e onde hot runner/bico/zona térmica sai da janela isso impacta ciclo, empeno e repetibilidade.

7) Dá para usar termografia em hot runner e manifold?

Sim. É um dos usos mais valiosos: localizar regiões com superaquecimento, falha de resistência, desbalanceamento e variações que geram defeitos intermitentes.

8) Termografia substitui instrumentos de processo?

Não substitui. Ela complementa: entrega evidência visual rápida para direcionar ajustes e priorizar inspeções mais profundas quando necessário.

9) Vocês fazem comparativo antes/depois de correções?

Sim. Registramos imagens e pontos críticos para comparar depois da manutenção e comprovar que o risco caiu e o padrão voltou.

10) Que tipo de entrega eu recebo no final?

Relatório termográfico com imagens, pontos críticos, classificação por risco/impacto e recomendações objetivas do que corrigir e em que ordem.

11) Isso ajuda em auditorias e exigências de cliente automotivo?

Ajuda porque vira histórico: evidência registrada, rastreável e repetível para sustentar decisões técnicas e rotinas de inspeção.

12) Com que frequência vale repetir a termografia?

Depende do risco e criticidade. Em geral: criar uma linha de base (baseline), repetir em rotinas preventivas e sempre após mudanças relevantes.

13) O que eu preciso preparar antes da visita/inspeção?

Lista de equipamentos críticos, condições de operação (carga/produção), acesso seguro aos pontos e histórico de falhas/paradas para guiar prioridades.

14) A termografia consegue “prever” parada com certeza?

Não é bola de cristal. Mas identifica sinais fortes de risco e acelera o diagnóstico reduzindo surpresa e apagão na linha.

15) Como começo um projeto de análises termográficas com a SLV?

Você aponta o objetivo (reduzir paradas/defeitos), informamos escopo e pontos críticos, fazemos a inspeção, entregamos o relatório e o plano de ação com priorização e comparativo.